對於VOCs廢氣治理達標排放，企業（yè）該如何選用末端治（zhì）理？這麽多的VOCs治理技術，如何在（zài）對應VOCs排（pái）放工況選擇合適的技術？下麵來匯總下目前VOCs治理技術的適用範圍及相應特（tè）點（diǎn），並對運行成本進（jìn）行分享。
 
　　常用 VOCs 末端治理（lǐ）技術
　　企業在進行技術選擇（zé）時，應（yīng）結合排放廢氣的濃度、組分、風量、溫度（dù）、濕度、壓力以（yǐ）及生產工況等，合理選擇VOCs末端治理技術。實際應用（yòng）中，企業一般采用多種技術的組合工藝，提（tí）高VOCs治理效率。
 
　　對低濃度、大風量廢氣，宜（yí）采用活性炭吸附、沸石轉輪吸附（fù）、減風增濃等濃縮技（jì）術，提高VOCs 濃度（dù）後淨化處理；
 
　　對高濃度廢氣，優先進行溶劑回收（shōu），難以回收的，宜采用高（gāo）溫焚燒、催化（huà）燃燒等技術。
 
　　油氣(溶劑)回收宜采用冷凝+吸附、吸附+吸收、膜分離+吸附等技術。
 
　　水溶性（xìng）、酸堿（jiǎn） VOCs 廢氣一般選用多級化學（xué）吸收等處理技術，惡（è）臭類廢氣還應進一步加強除（chú）臭處理。
 
　　低溫等離子、光催化、光（guāng）氧化技術主（zhǔ）要適用於惡臭異味等（děng）治理；
 
　　生物法主要適用於低濃度 VOCs 廢氣治理和惡臭異味治理。
 
　　采用一次性活性炭（tàn）吸附技術的，應定期更換活性炭，廢舊活性炭應再生或處理處（chù）置（zhì）。
 
　　幾種典（diǎn）型（xíng） VOCs 組合處理技術介紹
 
　　(1)VOCs循環脫附分（fèn）流回（huí）收吸附技術該技術
 
　　采用活性炭作為吸附劑，采用惰性（xìng）氣體循環加熱脫附分（fèn）流冷（lěng）凝回（huí）收的工藝對有機氣（qì）體進行淨化和回收。回收液通過後續的精製工藝可實現有機物的循環利用（yòng）。
 
　　整個係統由來氣預（yù）處理、吸（xī）附、循環加熱脫（tuō）附、冷凝回（huí）收和自動控（kòng）製等主要部分構成。含VOCs的氣體通過預處理後進（jìn）入吸附段吸附後達標排放，吸附段通常並聯設置有吸附（fù）罐（guàn）並通過切換閥控製實現氣體的連續吸附操作。吸附到設定程度的吸附罐（guàn）通過切換閥切換形成再生循環（huán）回路。循環回路可通過充入惰性氣體置換係統內氣（qì）體的方式減少氣相中的含氧量，從而減少再生過程中某些類型溶劑的氧化（huà）副產（chǎn）物的生成（chéng）。通過循環風機和加（jiā）熱器可形成循環氣流加熱吸附罐進行脫附，同時通過分流（liú）冷凝係統冷凝回收溶劑。
 
　　目（mù）前該（gāi）技術（shù）成熟、穩定，可實現自動化運行。單位投資大致為9-24萬元/千(m3/h)，回收的有機物成本700-3000元/t。對有機氣（qì）體成分的淨化回收效率一般大於90%，也（yě）可達（dá）95%以上（shàng）。適用於石油，化工（gōng）及製藥工業，塗裝、印刷、塗布，漆包線、金屬及（jí）薄（báo）膜除油，食品，煙草，種子油萃取工業，及其他使用有機溶劑或C4-C12 石油（yóu）烴的工藝過程。
 
　　(2)高（gāo）效吸附-脫附（fù）-燃燒 VOCs 治理技術（shù）
 
　　該技（jì）術利用高吸附性能的活性碳纖維（wéi）、顆（kē）粒炭、蜂窩炭和耐高溫（wēn）高濕整體式分（fèn）子篩等固體吸附材料對工業廢氣中的 VOCs 進行富（fù）集，對吸附飽和的材料進（jìn）行強（qiáng）化脫附工藝（yì）處理，脫附出的VOCs 進入高效催化（huà）材料床層進行催化燃燒或蓄熱催化燃燒工（gōng）藝處理，進而降解 VOCs。
 
　　主要工藝流（liú）程包括預處理、吸附、脫（tuō）附-燃燒三個階（jiē）段。
 
　　①預處理：含 VOCs 廢氣在吸附（fù）淨化（huà）前一般先經高效（xiào）纖維過濾器或高效幹濕複合過濾器過濾，對廢氣粉塵等進行（háng）攔截（jié）淨化。
 
　　②吸附階段（duàn）：去（qù）除塵雜後（hòu）的廢（fèi）氣，經合理布風，使其（qí）均勻地通過（guò）固定吸（xī）附床（chuáng）內的吸附材料層過流斷麵，在一定停留時間（jiān）內，由於吸（xī）附材料（liào）表麵與有機廢氣分子間相互作用發生（shēng）物理吸附，廢氣（qì）中的有機成份吸附在活性炭表麵積（jī），使廢氣得到淨化；實際應用中，淨化裝置一（yī）般設置兩台以上（shàng）吸附床，以確保一台處於脫附再生或（huò）備用，保證（zhèng）吸附過程連續性，不影響實際生產。
 
　　③脫附-燃燒：達到飽和狀態的吸附床（chuáng）應停止吸附轉入脫附再生，脫附後的廢氣進入燃燒階段，即 RTO或 RCO廢氣處理工藝。
 
　　催（cuī）化燃燒技術(RCO)是利用催化（huà）劑做中間體，使有機氣體在較低的溫度下（xià），變成無害的水和二氧（yǎng）化碳氣體（tǐ）。
 
　　兩種燃燒技術的去除（chú）率、達（dá）標能力（lì）是一致的，但也存在一些不同。
 
　　總的來說，RTO技術會產生二次汙染，同時存在投資大、運行費用高、風險高等問（wèn）題。RCO技（jì）術具有明（míng）顯優勢。
 
　　目前該技術成熟（shú）、穩定，可（kě）實現自動化運行。設備投資基本上（shàng）是200~300萬元(以（yǐ）處理（lǐ）風量（liàng）為（wéi）50000m3/h)，運行費用30~50萬元，主體（tǐ）設（shè）備壽命10~15年。VOCs去除效率一般大（dà）於95%，可達98%以上。在石油、化工、電子、機械、塗裝等行業大風量（liàng）、低濃度或濃度不穩定的有機廢氣治理中得到應用。
 
　　(3)冷凝與（yǔ）變（biàn）壓吸附聯用 VOCs治理技術
 
　　該技術采用多級（jí）冷（lěng）凝技術，使廢氣的（de）有機成分在常壓（yā）下凝結成（chéng）液體析（xī）出，經淨化後的（de）廢氣進入吸附器進一步吸附富集，同時確保達標排放。吸附飽和後的吸附劑(活性炭、沸石等)等采（cǎi）用負壓脫附方式再生吸附劑，並（bìng）將高濃度 VOCs 送回前端冷凝裝置。
 
　　工藝（yì）流程主要包括冷凝（níng）和吸附兩大單元。冷（lěng）凝單元（yuán）一般設置三級冷凝，*級從常溫冷凝到3℃、第（dì）二級從3℃冷凝到-35℃、第三級從-35℃冷凝（níng）到-70℃。第三級（jí）的冷凝（níng）餘氣返回*級（jí）前麵的前置換熱器，冷量回用（yòng），將進入回收處理裝置的（de）含VOCs廢氣預冷，有節能效果。吸附單元一（yī）般配（pèi）置吸附罐兩隻（zhī）和脫附真空泵一台，以及用於切換吸附脫（tuō）附的電動或氣動閥門（mén）若幹。真空泵還需要配備冷卻係統。
 
　　冷凝與吸附聯用技術能夠克服單純冷（lěng）凝技術在應用（yòng）過（guò）程（chéng）中能耗大、運行成本高的現（xiàn）象，同時彌補單純吸附技術在應用過程中，設備體積大、吸附溫升對（duì）安全（quán）運行有影響、長期運行吸附材料易失（shī）活等問題。單位投資大致為0.4-0.8萬/m3，單位小時運行成本為0.08-0.2元/m3。淨化效率一般大於98%。主要適用於石油化工、有機化工、油氣（qì）儲運等行業。主要適用（yòng）於儲油庫（kù）、煉油廠、石油（yóu）化工廠等成品油/化工品裝車油氣回收；液體儲罐呼吸（xī）氣 VOCs 治理；油品、化工品碼頭裝船油氣（qì）回收。
 
　　(4)沸石轉輪與蓄熱（rè）燃燒VOCs治理技術
 
　　該技術（shù）采用高濃縮倍率沸石（shí）轉輪設備將廢氣濃度（dù）濃（nóng）縮 5-20倍，富集的廢氣進（jìn）入燃燒爐或催（cuī）化爐(RTO/RCO)進行燃燒處理，VOCs 被徹底分解成 CO2 和 H2O。同時反應後（hòu）的高（gāo）溫煙氣進（jìn）入特殊結構的陶瓷蓄熱體，80-95%以（yǐ）上的熱量被蓄熱體（tǐ）吸收，使得出口氣體溫度降至接近進口溫度。不同蓄熱體（tǐ）通過切換閥或者旋轉裝置隨時間進行轉換，分別進行吸熱和放熱，對係（xì）統熱量進行有效回（huí）收和利（lì）用（yòng）。
 
　　工藝流程主要由沸石轉輪（lún）濃縮(吸附區域、脫附區域、冷卻區域)、脫附係統、蓄熱式燃燒係統(RTO爐體、陶瓷蓄熱體、燃燒係統等)及控（kòng）製係統等部（bù）分組成（chéng）。
 
　　①吸附脫附：沸石分子篩轉輪分為吸附區、脫附區和冷卻區三個功能區域，沸石（shí）分子篩轉輪吸附濃縮係統利用吸附-脫附-冷卻這一連續性過程（chéng），對VOCs廢（fèi）氣進行吸附濃縮。*先，廢氣進入沸石分子篩轉輪的吸附區，VOCs被沸石分子篩吸附除去，被淨化後排出。吸附在分子篩轉（zhuǎn）輪中的VOCs，在脫附（fù）區經過約200℃小風量的熱風處理而被脫附、濃縮。再生後的沸石分子篩轉輪在冷卻（què）區（qū）被冷卻，如此反複。
 
　　②蓄熱式燃燒：脫附後的高濃度小風（fēng）量廢氣進入蓄熱式燃燒處理係統，*先進入蓄熱室 A 的陶瓷介質層，陶瓷釋放熱量，溫度（dù）降低，而有（yǒu）機廢氣吸收熱量，溫度升高，廢氣（qì）離（lí）開蓄熱室後以較高的溫度進入氧化室。在氧化室中（zhōng），有機廢氣由燃燒器加熱升溫（wēn）至設定的氧化溫（wēn）度800℃以上，使其中的VOCs分解成二氧化碳和水後排放。
 
　　③廢（fèi）氣流經蓄熱（rè）室A升溫後進（jìn）入氧化室氧（yǎng）化，淨化後的高溫氣體離開氧（yǎng）化室，進入蓄熱室B，釋放熱量，降溫排出，而蓄熱（rè）室B吸（xī）收大量熱量後升溫，同時清掃蓄熱（rè）室C。循環完成後，進氣與出氣閥門進行一次切換，進入下一個循（xún）環，廢氣由蓄（xù）熱室B進入，蓄熱室C排出，清掃蓄熱室A。如此交替。由於廢氣已在蓄熱室內預（yù）熱，燃料耗（hào）量大為減少，運行成（chéng）本大（dà）大降低。
 
　　目前技術成熟、穩定，可實現自動化運行（háng）。單位（wèi）投資大致為9-24萬元/千(m3/h)，回收的有機物成本700-3000元/t。熱回收效率可達90-95%，處理效（xiào）率可達95-99%。主要適用於有機化工、石油（yóu）化工、塗裝、印刷等（děng）行業及大風量低濃度行業。
 
　　(5)低濃度多組分工（gōng）業廢氣生物淨化技術
 
　　該技術利用高效複合功能菌劑與（yǔ）擴培技術，強化廢氣生物（wù）淨（jìng）化的反（fǎn）應過程，針對不同類型廢氣應用新型的生物淨化工藝，強化廢氣生物淨化的傳質過（guò）程，裝填具有高比表麵積和生物固著力的生物填料，解決微生物附著難、係統運行不穩定的（de）問題。
 
　　工（gōng）藝流程以生物氧化為主、化學吸收為輔，主要通過生物處理去除廢氣中的絕大部分汙染物，化學吸（xī）收單元則可在進氣濃度發生異（yì）常時，為係統的穩定達標排放提供（gòng）進一步保證。主體技術生物滴濾箱（xiāng）由濾床（chuáng）、營養液循環噴（pēn）淋係統、參數控製係統等組成。廢氣進入生物箱體後（hòu），通過（guò）附著在填（tián）料上（shàng）的微生物的代謝作（zuò）用，廢氣中的汙染物被降解為（wéi）簡單的無機物。其中，VOCs分解為CO2、H2O以及其他簡單的無機物；含氮汙染物中（zhōng）的氮元素轉化為硝（xiāo）酸鹽或氮氣；含硫惡（è）臭汙染（rǎn）物中的硫元素轉化為硫酸（suān）鹽。
 
　　此項技術適（shì）用範圍廣，適用於（yú）低濃（nóng）度多組分工業廢氣排放控製，與傳（chuán）統生物技術相比，拓寬（kuān）了生物處理法的應用範圍（wéi）。運行管（guǎn）理（lǐ）方便，二次汙染少。工程主體設備（bèi）投資（zī）約為250萬元，年運行費用約35萬元。VOCs的去除率可達80-90%，對H2S的去除率可達95%以上。主要用於低濃度多（duō）組分工（gōng）業廢氣（qì）的（de）處理。